　　“零缺陷”思想最初由被誉为“全球质量管理大师”的菲利浦?克劳士比在20世纪60年代初提出的，并在美国率先推行，最早应用于美国马丁-马瑞塔公司，首先在制造部门实施零缺陷计划，获得了成功。第二年，美国通用电气公司在全公司范围内实施零缺陷计划，并增加了“消除错误原因建议”这一重要内容，从而使零缺陷计划更加完善。后来，零缺陷的思想传至日本，在日本制造业中得到了全面推广，继而进一步扩大到工商业所有领域。日本企业的“三工序原则”就是这样的典型??绝不接受上一工序的错误，绝不允许本工序出错，绝不把错误带到下一工序。

　　在传统的观念中，对企业来说，总存在一种“难免”论，一般都认为“人总是会犯错误的”，所以对于工作中的缺点、失误和出现不合格品持容忍态度，还因此设立“事故率”，“次品率”等，纵容人们的这种观念。设想一下，当你躺在手术台上准备接受手术时，你会允许那事故率的百分之几发生在你身上吗，可想而知，企业所允许的这个次品率、事故率最终还是将由消费者、顾客来承担，因此企业若要满足顾客的需求，必须注入新的哲学理念??零缺陷，即产品和服务没有缺陷！有人会说，“零缺陷”是不可能的，世界上没有哪个企业敢保证他们的产品绝不出现问题。毫无疑问，这是事实，但对“零缺陷”的理解应当分为两个层面：一是政策层面，即企业的行为导向必须是“零缺陷”，而绝不能是对工作中的缺点、失误和出现不合格品持容忍态度。“如果你让它错，它一定错!”二是操作层面，即每一个员工，要求第一次就把事情做正确，使产品符合对顾客的承诺要求。

　　在竞争如此激烈的市场，顾客对产品的质量要求越来越高，尤其是核电市场，我们公司的产品占有了全国70%的市场，这就更不能允许出现一点质量问题。我们大家都明白，一旦出了质量问题，就绝不是失去一个客户那么简单的问题，而是整片核电市场甚至整个电缆市场。这就造就了出现不合格品，就要返工、返修，甚至报废处理的局面。回过头来想一想，如果我们第一次就把事情作对，那么那些浪费在补救工作上的时间、金钱和精力就完全可以避免。

　　掌握“零缺陷”思想的精髓并付诸实施，就能提高员工对产品质量和业务质量的责任感，从而保证产品质量和工作质量；就能预防不合格工作结果的产生，提高决策、管理、服务质量，从而提高工作效率和经济效益。

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