　　在危险化学品生产企业中，由于生产过程涉及的化学品较多，工艺条件复杂，自动化程度高，生产规模大型化，因此在管理上稍有疏忽，就会造成事故的发生，而一般此类企业多为火灾、中毒、爆炸事故，人员伤亡面积大，对个人和企业带来的损失也是巨大的。作为危险化学品生产企业，在搞好生产的同时，必须严抓安全生产管理，及时消除安全隐患，防止和减少事故发生。结合笔者在企业中的安全管理经验和监督检查中发现的问题，谈谈安全管理应该做到的几点。　　

一、建立健全和严格执行各项安全规章制度

危险化学品生产企业必须严格执行国家、行业以及相关监管部门的法律、法规和标准。同时建立健全跟本单位实际情况相符的安全管理制度，它们包括安全法律管理、安全技术管理、安全综合管理、职业健康管理、事故及应急救援管理、检查与绩效考核管理等等。在各项制度建立中安全责任制、安全教育制度、安全检查制度、特种设备管理制度、职业危害防护制度、事故管理制度为重中之重，需要不断的对所建立的制度进行审核和改进。

目前，就危险化学品生产企业在制度方面存在的问题不是制度的建立问题，而是制度执行落实问题。比如主要负责人没有定期的进行安全检查、未定期开展应急救援预案的演练、在发生事故以后没有进行再教育程序、特种设备没有规定进行定期校验等等。

我们建立的各项规章制度是多年来安全生产的经验和教训总结，是员工必须应该遵守的，我们只有严格按照制度的要求去执行，才可以确保安全生产。

二、强化安全台帐的管理

危化品在生产过程中大多存在易燃易爆产品，所以在检修过程中安全台帐、安全作业票据则显得更为重要。

危化品生产企业安全台帐主要指个人防护用品使用台帐、各类作业票据的管理，其中动火作业证、设备内作业证、高处作业证、临时用电证等是检修作业中不可缺失的票据。在进行此类作业时，因为存在爆炸、中毒、化学品灼伤、高空坠落的危险，所以在作业前必须经过安全管理部门的现场严格分析、检测和审查，持有签发的相关作业票据后方可作业。在安全作业票据签发过程中，我们发现票据的内容、审批程序往往形式化，或者有不符实际的要求，工作效率低下，这将是安全台帐需要改进的一个方面。

安全台帐是安全管理工作中的重要环节，也是安全措施实施的有效凭证之一，我们应该通过有效的形式，重视安全台帐的建立和完善，确保生产检维修的正常进行。

　　三、有针对性的开展安全培训和教育

如今的危化品生产企业大多涉及压力容器、压力管道等各种特种设备，生产环节的危害因素存在多样化，所以对此类企业的安全教育培训则应更加严格。

除了正常开展的三级安全教育外，还应根据各自的生产特点对员工进行有针对性的安全知识培训。比如，空气呼吸器使用、防毒面具使用培训、为防止有毒气体泄漏而开展的应急救援和疏散知识培训、易燃易爆气体泄漏进行防火防爆知识讲解、冻伤事故的预防和前期治疗知识等等。

在进行安全教育培训时，不应一味只追求内容全面而采取“灌输”的方法，应该将理论知识与实践操作相结合，尽量增加互动环节，多提问，多举事例，引发员工思考问题，确保培训效果。

四、开展安全文化基础建设

一个企业想要在商场上长期处于领先地位，“安全形象”是至关重要的，而“安全形象”则主要体现在企业的安全文化建设上。

企业安全文化建设涉及对象包括员工在内的所有家庭和社会，范围包括人能到达活动的所有地方，它强调员工、全民乃至人类的身心的安全与健康，主要通过传播、宣传、科学普及、教育、倡导、法律等手段，从人的意识、思想、观念、人生价值观、道德行为等去启发教育人，企业安全文化对人的整个人生过程不断影响，提高人的安全素质即安全文化知识和安全技术，社会安全的适应力和安全的生理、安全的心理承受能力。比如对企业制定的安全生产方针政策、年度安全生产目标进行宣贯，对员工整个生产过程中注意事项进行规范和要求，通过各种渠道进行事故教训、操作规程讲解，都属于企业文化建设的一种。

五、隐患整改应做到“闭环管理”

“闭环管理”即对某一管理行为的全程进行持续关注和促进，而并不是只发现问题不解决问题，强调了行为的完整性。

危化品生产由于涉及有毒、有害、易燃、易爆危化品，高温高压的特种设备，所以要求我们必须定期开展安全检查，当发现隐患及时通知相应部门，制定整改措施并尽快实施，以防止此类事故的发生。但这就是我们往往容易忽视的一点，即事故隐患在检查时发现了，提出了，但却不注重后期的追踪整改，易造成事故的发生，整个整改环节没有构成一个“回路”，即没有形成一个有效的闭环。同样，我们在安全管理工作的整个过程中也同样适用这个“闭环管理”。

六、科学开展生产现场的“5s”管理

“5s”即整理、整顿、清扫、清洁、修养，该管理活动是从日本企业引进的一项比较成功的管理方法。整理指工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；整顿指把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理：清扫指将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；清洁指维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；修养指通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。比如对废弃物的处理、设备的地位、档案的颜色管理、现场的卫生清洁都属于“5s”管理的范围。

“5s”管理本质是生产现场的规范管理，通过科学的“5s”管理不但可以提高企业形象、减少浪费、推进标准化建设、增加员工的归属感，同时也具有改善管理、预防事故的作用。

　　七、建立和完善标准化作业程序

危化品生产企业在生产过程应该是一个标准化的过程。生产过程中的每个流程、行为、动作都应该建立标准化的作业程序，它的每一个控制参数的改变都可以从作业程序中查出，如开车启动程序、超压处理程序、异常停车处理程序等等，而不是人为随意的去改变它。当由于某些原因建立的标准化作业程序不能适应当前的作业要求时，我们应及时加以更正和完善。

　　八、事故管理全面化、科学化

　　事故管理主要包括事故档案建立、事故统计分析、事故处理追踪三个方面。事故档案建立主要是对事故发生时及事故发生后救援、处理的过程的记录；事故统计分析主要是为了预防类似事故的发生对事故原因的具体分析；事故处理追踪指责任人处理情、再教育况追踪、各种预防措施落实情况追踪。另外，未遂事故人们认为它没有直接的损失，往往忽视它的危害，却不知未遂事故其实是伤亡事故的最大杀手，特别是危化品生产企业要非常重视未遂事故的记录、分析、处理。有效科学的事故管理可以让我们从以往的教训中吸取教训，避免同类事故的发生，减少人员伤亡和财产损失。

九、充分保证应急救援体系的完整性

根据国家的法律法规，危化品生产企业必须建立自己的应急救援体系，保证事故发生时最大程度的减少各方面损失。应急救援体系的完整性包括救援知识的培训、管理网络的建立、定期的演练、内容的更新、救援设施的保障等。

　　但实际应急救援体系的建立和实施过程中，我们发现各类预案都有严格编写，指挥人员及后勤保障人员也都俱全，内容也完善，实地检查时却大相径庭，没有定期的演练、通讯设施无法保障、人员变动后联系方式不及时更新等等，不能保证应救援体系的充分有效性，以至于在事故发生时无法最快的进行反应，从而带来了巨大的损失。

　　综上所述，在我国工业快速发展的今天，由于安全生产基础依然较为薄弱，管理水平的缺乏，同时由于我国的经济水平、人员的综合素质以及地理环境等因素的影响和制约，造成我国各个发展领域，特别是诸如煤矿、烟花爆竹、化工企业安全生产形势严峻突出，重特大事故屡屡频发，这种状况亟待改善。希望我们可以灵活运用各类有效的管理方法，全面科学地对危化品生产企业进行管理和监督，特别是在实施过程中的管理，多为员工和企业创造更多的效益。

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