1．事故概况及经过
    日本大阪市AS(丙烯腈苯乙烯)树脂制造厂每月生产丙烯腈苯乙烯共聚物和丙烯丁二烯苯乙烯共聚物1100吨，生产卷烟用滤料1300吨。该工厂位于大阪市和坍市交界处，附近有很多中小工厂和居民住宅，形成工厂、居民混合区。
    树脂制造工厂主要由生产树脂的聚合车间、脱水干燥车间和装袋车间组成。在一栋5层楼房内，发生事故的聚合车间主要设备有5座聚合罐、2个分解槽、2个单体混合槽、5个苯乙烯添加槽等，安装在1～5楼。
    1982年8月19日23时25分，该厂C、G、E、F聚合罐电压下降，工厂仪表操作室内配电盘发出停电警报，E、F系统聚合罐搅拌机及温水(冷却)泵停机。单元控制室测定电压的结果，220伏的电压降为180伏、100伏，出现不平衡，给搅拌等工作造成影响，对室外变电设备的配电盘和400千伏安变压器检查的结果表明电压不稳。
    23时50分，单元控制室的E、F聚合罐系统电机的电磁开关烧坏，冒出大量烟雾，故切断440千伏安变压器电源，因此，C、G聚合罐的电源也被切断，搅拌机和温水(冷却)泵停机。C、G聚合罐外壳由温水换成冷水，用人工对外壳进行冷却，同时向各聚合罐注入约1立方米的净水以除热。
    8月20日零时10分，C聚合罐检查孔隙处喷出白烟状气体，零时15分，电机操作室内燃烧脱臭炉报警器鸣响，燃烧炉安全阀自动开启，将排气通过旁通线直接排出烟囱。零时25分发生爆炸，集风箱着火，工人立即用室外消防栓灭火，零时31分，火被扑灭。
    这次爆炸使10处管道断裂，约为管道总长的15％，并使2台风机、冷却塔、回收塔等受到破坏，无人员伤亡。
    8月20日零时30多分，聚合车间负责人对现场进行检查，确认损失情况和有无异常。
    1时，C、G聚合罐临时电线接通，恢复搅拌。3时，C、G罐内温度分别为55℃和48℃，以后温度逐渐上升。
    上午10时40分，有关人员向消防、警察等机关介绍第一次爆炸后设备的情况，18时向公司领导报告各聚合罐和作业的情况，及对残留危险物处理的具体办法。
    19时，为换G聚合罐的水以达到冷却效果，试图从罐底部排水，但未成功。
    21时，G聚合罐温度达到96～98℃。
    8月21日8时，G聚合罐仍处高温状态。
    11时30分，成立公司及厂有关人员的第一次爆炸事故原因研究委员会。
    17时12分，聚合车间方面发生漏气响声，二楼G罐冒出雾状白烟，几名工人前去检查，但屋内气味刺鼻，看不清，无法进入。
    随后工人们退出，到车间北侧消防栓处，在办公室开会的人员也跑到消防栓附近，正准备放水时，发生爆炸。
    这次爆炸损失严重，死6人，重伤198人。共有210人受不同程度影响，其中178人(85％)是周围的居民。
    工厂内的32名死伤者中，16名死亡和重伤者是在消防栓附近准备放水的人员。
    工厂周围居民的负伤90％是在距爆心500米以内区域发生的。
    这一地区高层住宅多；人口密度大，使居民蒙受巨大损失。两市受损的房屋共1733栋，受灾家庭2812户。
    整个工厂被破坏，尤其是进行聚合反应的聚合车间更为严重。各种设备、聚合罐、管道、楼梯也受到很大损坏。
    2．事故原因分析
    第一次爆炸的原因是，当C、G聚合罐搅拌停止后，罐内物质发生分离，随温度上升，单体层达到沸点(90.4℃)，于是生成丙烯腈(86％)和苯乙烯(14％)混合气体。部分气体发生泄漏、凝缩，这部分气体的含量为丙烯腈22.6％，超过了爆炸界限，在调整风量的风门处因静电火花引起爆炸。
    第二次爆炸的原因，据推定是单体混合槽内的反应气体喷出，扩散在工厂二楼、三楼和一楼。这次爆炸发生时正在工作的机器有冷冻机和集水槽送液泵，漏出的气体有可能到达冷冻机和集水槽，遇电磁开关产生的火花而爆炸。
    3．防止同类事故的措施
    本次事故的起因是电力系统故障引起停电所致，对此应充分采取措施，防止事故的发生。
    停电使搅拌机停机是事故的导火线，对此应准备其他手段，例如用吹人空气或氮气搅拌。停电时未能有效控制聚合反应，聚合罐排出的气体引起第一次爆炸，说明排气系统的设计和异常监测系统也存在问题。第二次爆炸是因放置在单体混合槽中的物质和聚合引发剂喷出而引起，这说明对该反应系统安全性的事前检查不足，必须对反应过程的危险进行事前评价。对蒸气云爆炸威力的认识不足和现场联络信息不充分，致使多人丧生。这次事故的另一值得注意之处是只要现场出了事，就往消火栓处部署，这未必合适，有时也许是危险的。
    今后在消防训练中，不能只是从消防栓拉出水管喷水，而要与种种可能发生的情况对应，甚至可以全体人员立即躲避，还需要有紧急时能做出正确判断的指挥员和提供情报的方法。这次事故给附近居民造成巨大损失，工厂民房混合区的问题亟待解决。