1、容易产生爆炸事故

　　化工企业生产中原料和产品大多具有易燃易爆、高温高压的特性，在检修时容易出现化危物品泄漏或在设备管道中残存，在试车阶段则可能在设备中残存或混入空气，形成爆炸性混合气体，一旦发生火灾往往火势迅猛，损失严重。1999 年4 月12 日，三明化工总厂合成氨分厂高压机检修后试车时吸入空气发生爆炸，造成2 人死亡，2 人受伤及重大经济损失。

　　2、使正常生产链发生变化

　　化工企业生产往往工艺过程复杂，生产连续性强，操作条件苛刻，若某一环节或设备发生故障，即会破坏正常的生产链，造成事故。化工企业生产设备多是处于高温、高压或深冷、负压，以及腐蚀、磨损状态。设备检修使原本处于正常状态的连续生产中断，设备状态(如阀门、开关等)和工艺参数发生变化，检修完毕后存在设备状态及工艺参数返回正常值的过程，这一过程中容易出现操作失误及设备故障，造成燃烧爆炸事故。

　　3、易产生静电及火花等着火源

　　化工设备管道多采用金属材料，检修过程离不开动火、敲打，有时还需要进入塔内、罐内或上下立体交错作业，极易产生静电及火花等着火源，大大增加了检修的火灾危险性。

　　4、检修作业比较频繁，容易产生人员思想麻痹化工企业的多数生产设备到一定周期就要进行计划检修，设备运行过程中又常因突然性故障或事故，必须进行不停工或临时停工的检修和抢修。这些经常性的检修工作，容易使管理及维修人员习以为常，产生麻痹思想，增加了检修发生事故的机率。

　　5、多数化工企业检修的防火安全制度不健全

　　有的企业只有动火和罐内作业的安全规定，没有针对检修作业内容、范围提出的专门防火规定，施工要求也不明确。有的企业甚至在检修中无抽堵盲板、置换、清洗的规定。如三明化工厂合成氨分厂压缩车间开车前、停车后多年来均未用氮气进行置换，开车时直接用水煤气置换，发生两死两伤事故。

　　6、设备简陋，技术落后，火灾隐患多

　　许多化工企业是由小厂、老厂发展起来的，相当数量的企业存在技术落后、设备陈旧、工艺线路不合理、占地狭小、防火间距不足、消防设施缺乏等问题，也未采用先进的报警防灾技术，在检修及试车中对工艺参数变化等问题不能及时发现或人为忽视。如三明化工厂合成氨厂压缩机入口处未按要求设气体压力降低信号报警装置及自动停车联锁装置。

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